KVALITA VÝROBY

Společnost EIZO sází na precizní dílenské zpracování, důraz klade na detail a spolehlivost svých výrobků. Díky kvalitě založené na špičkových technologiích a vlastním vývojovém zázemí si její produkty postupně vybudovaly pozici, jejíž hlavním znakem je co nejvyšší a stabilní užitná hodnota.

EIZO se přitom snaží podržet si co možná největší množství výrobních procesů a nezadávat nic externě, aby mohlo dlouhodobě sledovat kvalitu produktů a ručit za ni. Přestože v sektoru monitorů je běžnou praxí přemisťovat jejich výrobu do zemí s nižšími výrobními náklady, společnosti EIZO se díky vysokému stupni automatizace daří již více než 40 let výrobu udržet ve svých závodech v japonské Kanazawě, za pomoci vlastních výrobních nástrojů a pracovníků.

Vzhledem ke zmiňované kvalitě výroby, inovativnímu designu a spolehlivosti, které společnosti zajišťují výhradní pozici, je EIZO uznávané v mnoha oblastech, ať už ve zdravotnictví, v sektoru správy barev (CMS), digitální fotografie, finančního průmyslu, vysílání, postprodukce, grafického designu nebo v oblasti CAD. K pochopení identity společnosti EIZO je nezbytné se seznámit s podstatou vývoje a výroby.

Již ve fázi vývoje je věnována stálá pozornost kvalitě výrobků, dopadu na životní prostředí a na společnost. Díky principu vlastního vývoje a výroby je možné kdykoliv efektivně reagovat na poptávku a dodat požadované produkty na různé trhy po celém světě. Hlavním cílem přitom je nejen splnit, ale překročit normy, podle kterých jsou certifikovány ekologicky přijatelné výrobky. Proto je společnost EIZO již od roku 1992 členem fóra pro tvorbu TCO standardů a podílí se na formulaci a prosazení směrnic pro elektrické a elektromagnetické emise, energetické účinnosti a bezpečnost. Plní kritéria a deklarace o životním prostředí podle mezinárodních norem ISO 14020 a striktně dodržuje veškerá zákonná nařízení a ustanovení zemí, ve kterých působí.

Také ve správě barev (CMS) spolupracuje na vývoji nových barevných displejů s mezinárodně uznávanými autoritami (např. FOGRA).

Velký důraz – zejména v poslední době – je kladen na ochranu a šetrnost vůči životnímu prostředí. Díky zavedenému systému „Just-in-Time“ je pro součástky zapotřebí jen malý nebo žádný skladovací prostor, neboť dodávky jsou sladěny s produkcí. Dodané prvky jsou zpracovány během dvou až tří hodin poté, co se dostanou na montážní linku. Proto je výrobní závod a sklad schopen udržovat infrastrukturu na minimálním stupni, a redukovat tak náklady na energii, chlazení a vytápění. Využití principu „First-in-First-out“ současně umožňuje zajistit, aby pracovníci obdrželi požadované díly včas a v dostatečném množství.

Systém spočívá v produkci malého počtu výrobků v rámci tzv. dávek. Jedna „dávka“ sestává ze dvou nebo více monitorů ve výrobním pořadí série. „Dávky“ jsou prováděny současně ve více výrobních „skupinách“ po čtyřech nebo pěti zaměstnancích, kteří pracují podle principu „Five-at-a-Time“ (pět najednou). Pokud má být smontováno například 25 monitorů v jedné dávce série, podílí se na ní pět skupin, z nichž každá vyrobí pět monitorů. V případě (který je však nepravděpodobný), že po dokončení montáže zůstanou po jednotlivých skupinách na lince nějaké součástky – např. šroub, tlumicí prvek nebo konektor – dojde k okamžitému vytřídění smontovaných monitorů a podniknou se nezbytná opatření vedoucí k nápravě. Tento systém, během kterého se provádějí kontroly každého kroku montáže, zaručuje pružnou reakci a zajišťuje vysokou míru výrobní přesnosti bez ztrát výkonnosti.

Po smontování jsou u nových monitorů, které lze rozlišit vzhledem k jednoznačným sériovým číslům a vlastnostem obrazovky, provedeny testy a proběhne nastavení obrazovky podle příslušných předpisů. Začíná se předzahřívací fází, která je označována jako „aging“ (stárnutí), kdy se poprvé zapne monitor a rozsvítí se testovací obraz.

Testovací proces „aging“ umožňuje u každého LCD panelu vyhodnotit kvalitu obrazovky, nastavit správné vyvážení bílého bodu a přesnou gradaci obrazu (charakteristiku gama). V závislosti na modelu je každá obrazovka sledována dvě až tři hodiny. Během tohoto časového úseku se obvykle projeví případné poruchy způsobené chybnou funkcí hardwaru, jako například elektrický zkrat na plošném spoji, a mohou tak být podniknuta opatření k nápravě. Pokud ve zkoušce kvality neobstojí více než tři monitory z jedné výrobní dávky, je celá série označena jako „Lot-out“ (vyřazena) a příslušná dávka nesmí být v této podobě odeslána k expedici; každý monitor musí projít dalším, tzv. Rework procesem (opětovnou montáží). V takovém případě jsou na každém monitoru znovu provedeny jednotlivé kroky sériové výroby. Takto lze zjistit nejen příčinu chyby a učinit nezbytná opatření, ale také je zajištěno, aby ostatní monitory nevykazovaly obdobné skryté vady. „Rework“ proces v rámci montáže monitorů společnosti EIZO je příkladem adaptivního a „samoučícího“ se výrobního systému. Cílem není ani tak nalezení příčiny vzniku výrobních vad, jako nalezení optimálního řešení pro jejich odstranění a právě v průběhu „Rework“ procesu přicházejí pracovníci s řadou zlepšovacích návrhů.

Po ukončení „předzahřívací“ fáze jsou všechny monitory pečlivě zkontrolovány a dochází k přesnému nastavení jejich barevného podání, gradace obrazu a doby odezvy. Monitory jsou dále podrobeny vibračnímu testu, ve kterém jsou zjišťovány možné odchylky signálu, jež by způsobovaly nestabilitu obrazu vzhledem k otřesům během přepravy nebo přímo na pracovišti budoucího uživatele.

U monitorů, určených pro grafický sektor a pro oblast zdravotnictví, je navíc ještě testována a nastavována pomocí obvodů Digital Uniformity Equalizer (DUE) precizní homogenita obrazu, která zaručuje minimální barevné a jasové odchylky po celé obrazovce. U těchto monitorů je obzvláště přesně nastavována i gradace obrazu a jeho neutralita šedých tónů. Důsledný přístup kontroly, který vyžadují výrobky té nejvyšší kvality, umožnil již roku 1993 propůjčení certifikací pro řízení kvality podle ISO 9002 a v roce 2005 také ISO 13485 pro zdravotnické přístroje.

Poté, co vyrobené, otestované a zkontrolované monitory prokážou všechny požadované vlastnosti, které odpovídají normám „kvality EIZO“, jsou pečlivě ručně zabaleny do zásilkových krabic, aby mohly být odeslány zákazníkovi.

Kvalita výrobků společnosti EIZO vychází z kvality výroby. To je také důvod neustálých investic do vzdělávacího procesu všech spolupracovníků. Díky průběžným školením, kvalifikačním kurzům a zvláštním oceněním mohou zaměstnanci ve výrobních závodech odvádět 100% práci a zvládat stále náročnější postupy. Osobní ohodnocení a ocenění každého jednotlivce, který se na procesu podílí, napomáhají stálému rozvoji motivace a kreativity, čímž se výroba stává efektivnější, ekologičtější a konkurenceschopnější v globálním měřítku.